埃尔斯米尔港（Ellesmere Port）的生活始于上午7.30，当时约有2,000名工人安顿下来，准备建造新的Astra。这辆新车需要100万平方米的柴郡土地，24小时的工作时间和数十个机器人来组装，我们还参加了沃克斯豪尔工厂的早班班，在整个旅程中遵循非常特别的阿斯特拉。
2012年，该工厂赢得了激烈竞争的合同，价值约1.4亿英镑，与Sports Tourer庄园一起建造第七代掀背车。不过，这笔钱似乎用得其所，因为在全速运转的情况下，该工厂每天将生产680辆汽车，这对于自1964年以来就已经开业的工厂来说还不错。
我们关注的是非常具体的Astra，它将赠送给一位幸运的读者一年。然而，我们对汽车的第一眼看到的是裸露的车身外壳–与手册中的图片唯一相似的是油漆。
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在总装动手之前，先对其进行压制，焊接和喷漆。“然后，通过装饰组件进行组装，在其中安装电气，一些较软的装饰和窗户”，负责环境保护的基思·鲍威尔（Keith Powell）解释说。
我们在装饰装配站之一会见了团队负责人Darren Tunstall。他说：“我们放置窗户大约需要75秒。”“新的Astra易于制造，因为已经优化了空间，因此螺栓的螺栓更少。”每个窗户都是由工人准备的，然后由机器人捡起，然后在窗户周围散布热胶，并借助激光引导将窗户压到车架上。
我们的Astra被一台巨大的起重机吊到生产线的连接部分，在该连接部分，汽车的底盘-制动器，支柱，排气和发动机-被“嫁接到”了汽车的外壳。我们赶上了负责将德国制造的发动机装载到车架底部的生产运营商Stephen Morris。
“我来这里已经11个月了，现在我只需要30秒钟就可以抬起并放置发动机了，”他在我们观察他的工作时补充说-时间至关重要，并且标牌显示目标速度以及它们是否达到目标被满足。目前，一切似乎都如期进行。
接下来是当天最令人印象深刻的景象。起重机将我们的Astra降低到包含车身底部的平台上。液压机械手呼啸而过，车身撞到位，一个多功能紧固件到达并拧紧螺栓。整个工作仅需40分钟。
随着Astra重新回到起重机上，我们开始进行婚后服务。当我们看到起重机降下Astra时，Keith说：“这是汽车的保险杠，方向盘和油液的来源。”
以前的工位是机器人和手工作业的结合，而婚后只包括手工工。其中一位是Stuart Haselgrove，他的团队负责安装前保险杠和车轮挡泥板。“很简单–只需抓住几个铆钉和螺栓并进行钻孔。整个工作需要几秒钟。”斯图尔特说。
然而，在简单性的背后，是精心编排的供求关系。一大批驾驶员在组装之前就已交付零件，他们确切地知道何时需要将它们压入仓库以存放下一批保险杠，电池和方向盘。
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起重机再次抬起Astra，我们沿着精心绘制的路径到达Astra拿到轮胎和座椅的区域。团队负责人伊恩·库珀（Ian Cooper）告诉我们：“新座椅具有更多的电子设备和传感器，因此放置时间会稍长一些。”不过，时间不长，因为将内部变成可识别的东西不到15分钟。
然后，我们在通往板条线的最后一段旅程中加入Astra，在那里安装了后保险杠，对踏板进行了测试并进行了最终检查。质量保证检查员Jill Brockley在引擎盖周围工作，他说：“我检查以确保间隙中没有异常-如果间隙太大，则会对空气动力学和风噪声产生巨大影响。”
我们的Astra必须调整其右大灯才能通过–但这就是全部。然后，我们观察汽车在工厂周围的最后一个循环，并看到它到达生产线的末端。我们跳进去，打开钥匙，然后开着我们的奖杯，这不是一天的工作。
