雷诺卡车的工程师和设计师团队正在研究增材制造工艺，即金属3D打印，旨在提高发动机的性能。从已经在Euro 6发动机内成功测试的复杂零件可以看出，未来的技术正在迅速成为现实。
雷诺卡车里昂动力总成工程部专注于将金属增材制造用作未来的发动机制造工艺。DTI 5 4缸欧6步C发动机的原型机是专门使用3D打印设计的。
尽管已经对整个发动机进行了虚拟设计，但摇臂和凸轮轴轴承盖是通过金属3D打印制造的，并在Euro 6发动机内成功进行了600小时的台架测试。“该项目的目的是证明金属增材制造对发动机尺寸和重量的积极影响。雷诺卡车项目经理Damien Lemasson解释说，这一过程使我们能够将四缸发动机的重量减少120公斤或25％。“我们进行的测试证明了使用3D打印制成的发动机部件的耐用性。这不仅是化妆品。”
金属增材制造为热力发动机开辟了新的发展机会。通过逐层添加材料来进行工作的这种印刷工艺可用于创建复杂的有机形式，以及优化零件的尺寸并减少组装操作的次数，从而减少发动机中零件的数量。“增材制造使我们摆脱了束缚，释放了工程师的创造力。该程序是未来发动机破坏性技术的源泉，它将更轻，功能更强大，从而提供最佳性能。” Damien Lemasson补充说。DTI 5引擎中的组件数量减少了25％，总共减少了200个零件。
对于运输公司而言，金属3D打印具有许多优势。他们将能够优化其车队的总体运营成本，因为发动机体积的减少将导致更大的有效载荷和更低的燃油消耗。
在短期内，该制造过程可用于高度特定的应用或小批量生产。在成功进行了初步测试之后，雷诺卡车的工程师将继续在该制造过程中进行工作，以进一步提高卡车零部件的性能和功能。
